目前对各行业的业界共识是：“质量是研发出来的。”而在研发领域，我们通常使用的质量工具，如统计工具SPC，抽样检验等，只适合批量化大生产的传统制造、纯高科技研发的科研行为，比如批量生产的电视机、研发一款汽车、软件类产品。
目前对各行业的业界共识是：“质量是研发出来的。”而在研发领域，我们通常使用的质量工具，如统计工具SPC，抽样检验等，只适合批量化大生产的传统制造、纯高科技研发的科研行为，比如批量生产的电视机、研发一款汽车、软件类产品。
而在一些行业，具有非标订单经营行为，同时又要开展定制化研发和大型生产，才能产出的大型装备，比如生产一台数控机床、一艘货轮、一架飞机、一列高铁等等。这些行业既不具备很大的质量样本容量，又经不起返工或报废，所以传统的统计学质量管理已经无法适用，故此需要系统的方法上的突破。
大家都知道，任何项目都必须充分重视研发环节，而重视研发需要采取合理的方式，却并不是单纯关注研发过程，要实现项目质量管理成功，必须全面策划，通盘考虑。如果在商务的时候没有考虑到是否有充足供应商，就可能导致高价采购或有价无市，最终成为亏本项目。如果在设计研发阶段没有考虑生产的可实现能力，就可能导致实际产品生产不出来，直接使项目失败。作为最复杂的项目过程之一，研究装备制造行业的项目质量管理套路，一定要详细知晓其项目过程的每个细节。当然首当其冲的，还是要详细的考虑到顾客的要求。
质量功能展开由赤尾教授提出的17步法（图三），后经美国供应商协会（ASI）的QFD分析模型中的四个阶段（图四）与产品开发全过程的产品计划、产品设计、工艺计划和生产计划相对应。通过这四个阶段，顾客要求被逐步展开为工程措施、零件特性、工艺要求和生产要求。
质量功能展开经过了多年推广应用，从机械制造发展到电子仪器、家用电气、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备、软件开发、酒店服务等各行各业，目前已有数万个成功案例被发表在日本、美国的质量、研发杂志上。据统计，质量功能展开技术的成功应用平均可以为企业节约工程费用30%、缩短设计周期30%、降低项目启动费用20%、降低产品投放市场时间30%。例如。丰田汽车20世纪70年代后期使用QFD以来，新产品开发启动成本降低了61%，而开发周期则降低了1/3。
随着QFD技术理论的日趋完善，其与萃智理论（TRIZ）、田口法、试验设计（DOE）,SPC等方法互相补充并有机结合，成为品质工程体系的重要组成部分，其应用于六西格玛设计（DFSS）和目标管理等活动中，对产品研发全过程的系统整体优化起到了非常大的推动作用。而随着近年来信息技术，计算机技术等其他相关支撑技术的兴起，QFD发展呈现规范化、平台化和集成化的趋势，应用的领域不断拓宽，相信质量功能展开这一技术将成为各企业研发质量更上一个台阶的必备利器！
